Immer kürzer werdende Technologie-und Produkt-
lebenszyklen, die zunehmende Individualisierung von Kundenwünschen, Ressourcenverknappung sowie die Globalisierung führen zu enormen Herausforderungen für die produzierende Industrie. Die daraus enstehenden Problem-
stellungen schaffen aber auch ein hohes Potenzial für innovative Lösungen. Den Maschinen- und Anlagenbauern bieten sich hier vielfältige Chancen, Wettbewerbsvorteile zu generieren. Dabei wird der Vernetzung und der Digitalisierung eine Schlüsselrolle zukommen. Auf ihrer Basis können neben neuen Produkt- und Leistungsangeboten auch neue Geschäftsmodelle entwickelt werden. In anderen Regionen der Welt werden entsprechende Entwicklungen unter Begriffen wie Smart Factory oder auch Industrial Internet of Things (IIOT) vorangetrieben.

Es gibt mittlerweile sehr viele Definitionen. Verkürzt wird Industrie 4.0 oft als die ''Verschmelzung modernster Informations- und Kommunikationstechnik mit der produzierenden Industrie'' oder als das ''Internet der Dinge und Dienste'' im industriellen Bereich definiert. Die sehr weitreichende Vision und Zielsetzung von Industrie 4.0 wird an der ausführlichen Definition der sogenannten ''Plattform Industrie 4.0'' deutlich:''Industrie 4.0'' steht für eine neue Stufe der Organisation und Steuerung der gesamten Wertschöpfungskette über den Lebenszyklus von Produkten. Dieser Zyklus orientiert sich an den zunehmenden individualisierten Kundenwünschen und erstreckt sich von der Idee, über die Entwicklung, den Auftrag, die Fertigung, die Auslieferung eines Produktes an den Endkunden bis hin zum Recycling, einschließlich der damit verbundenen Dienstleistungen. Basis ist die Verfügbarkeit aller relevanten Informationen in Echtzeit durch Vernetzung aller an der Wertschöpfung beteiligten Instanzen sowie die Fähigkeit aus den Daten den zu jedem Zeitpunkt optimalen Wertschöpfungsfluss abzuleiten. Durch die Verbindung von Menschen, Objekten und Systemen entstehen dynamische, echtzeitoptimierte und selbst organisierende, unternhemensübergreifende Wertschöpfungsnetzwerke, die sich nach unterschiedlichen Kriterien wie beispielsweise Kosten, Verfügbarkeit und Ressourcenverbrauch optimieren lassen.

HYDAC bietet ein breites Angebot an Produkten und Dienstleistungen, verfügt über ein tiefgreifendes Applikationswissen und empfiehlt sich damit als Partner für unterschiedliche I 4.0 Entwicklungen. Darüber hinaus arbeiten wir gemeinsam mit unseren Kunden an zukunftsweisenden Produkten, digitalen Services und neuen Geschäftsmodellen.

Im Zuge der fortschreitenden Automatisierung und Vernetzung von industriellen Maschinen wurde mit IO-Link bereits im Jahr 2006 eine standardisierte digitale Schnittstelle für die Aktor- und Sensorebene geschaffen, welche eine einfache und kostengünstige Ankopplung an die Steuerungswelt und übergeordnete Bussysteme und Netzwerke ermöglicht. Seit 2012 ist mit der internationalen Norm IEC 61131-9 der Grundstein für eine weltweite Verwendung gelegt. Bei IO-Link handelt es sich nicht um einen Feldbus, sondern um eine digitale Punkt- zu Punkt-Verbindung. Wie bei der konventionellen Analog-Anschlusstechnik führt von jedem Sensor oder Aktor (z.B. Ventil) eine Leitung zu einem sogenannten Master (Datensammler), von dem aus der Datenverkehr zu anderen Teilnehmern (z.B. Steuerungen) im Firmennetzwerk erfolgt. Die Verwendung von kostengünstigen, ungeschirmten Standardleitungen und etablierter Anschlusstechnik (4- oder 5-polige M12-Stecker) ermöglicht eine aufwandsarme Migration in die Digitalwelt. Anders als in bisherigen analogen Systemen können über das digitale IO-Link-Kommunikationsprotokoll nun zusätzlich zu den Prozessdaten weitere  Informationen übertragen werden hinsichtlich Wertstatus (Gültigkeit der Prozessdaten) und Ereignissen (Fehlermeldungen) sowie Gerätedaten (ID, Parameter, Diagnose, etc.) Ein besonderer Vorteil der IO-Link-Technik liegt in der Bidirektionalität der Datenverbindung. Im Gegensatz zur Standard-Analogtechnik oder Schalteranbindung, wo der Informationsfluss nur in eine Richtung erfolgt, können über IO-Link übergeordnete Steuerungen mit dem Sensor oder Aktor bidirektional kommunizieren. Einstellungen, die beispielsweise bei herkömmlichen Druckschaltern am Gerät manuell über Tasten vorgenommen werden müssen, können nun über IO-Link im Rahmen der Inbetriebnahme oder gar während des laufenden Betriebs von der Steuerung aus erfolgen. Diese Fernparametrierbarkeit beschleunigt und vereinfacht die Inbetriebnahme von Systemen ganz erheblich und hilft, Fehlerquellen zu minimieren und Kosten zu senken. Insbesondere im Wartungsfall ist ein IO-Link-Gerät „Plug & Play“ austauschbar, da die Einstellparameter von der Steuerung vollautomatisch in das neue Gerät übertragen werden, was ebenfalls eine signifikante Fehlerquelle eliminiert und Maschinenstillstandszeiten auf ein notwendiges Minimum reduziert. Dank dieser Flexibilitätserweiterungen sind Komponenten mit einer IO-Link-Schnittstelle ein wichtiger Baustein bei der Vernetzung von Systemen ("Internet of Things") im Rahmen von "Smart Factory-Lösungen'' im Industrie 4.0 Zeitalter.

Zukünftig soll die industrielle Produktion mit moderner Informations- und Kommunikationstechnik verzahnt werden. Technische Grundlage hierfür sind intelligente und digital vernetzte Systeme. Im Maschinen- und Anlagenbereich sind Produkte und Lösungen im Kontext von Industrie 4.0 und IO-Link mitentscheidend.

HYDAC Electronic bietet für seine IO-Link Sensoren zahlreiche Zusatzwerkzeuge und Möglichkeiten, Parametersätze bequem am Arbeitsplatz offline zu erstellen und unkompliziert im Feld zu übertragen.

,,IODD'' steht für ,,IO Device Description''. Was im PC der Druckertreiber für den Drucker ist, ist die IODD für das IO-Link Device. Sie liefert die notwendigen Informationen für den Systemprojektierer und die Steuerung zur Parametrierung der jeweiligen IO-Link-Komponente. Die Datei ist Lieferbestandteil eines jeden IO-Link-Gerätes und wird zudem vom ,,IODDfinder'' zum Download bereitgestellt.

IODDfinder: ioddfinder.io-link.com